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南翔《规范动作提升品质》案例

浏览量:423 发布时间:2022-01-11 18:11:07 类型: 咨询模块案例 分享:
案例介绍

    公司信息】: 

           南翔箱包有限公司位于中山市小榄镇,是一家以专业生产箱包为主的厂家。公司成立于1997年,拥有自建厂房30000多平方米,员工500余人。所生产的“南翔”牌产品覆盖旅行、商务、时尚、休闲、皮具等五大系列。 
    南翔公司集“开发、设计、生产、销售”为一体,拥有自制模具、自产箱包与配件。从原材料采购到生产环节,产品生产层层设立质检把关。所有产品必须检验合格投入市场。    
    “南翔”牌系列产品已远销欧洲、美国、中东、东南亚、日本等国家和地区。同时,“南翔”也已成为中国市场的知名品牌。 


    行业类型】: 箱包行业

    项目背景】:
           

    1.打钉车间品质不稳定,掉底片不良问题严重,造成返工频繁,直接影响生产效率;
        2.员工对品检员的检查存在抵触心理,认为做到差不多就可以了; 
        3.员工没有养成自检的习惯,很多质量问题在上工序没处理好就往下工序流; 
        4.车间主任没有关注品质合格率的习惯。


    咨询模块分析】: 品质改善


    解决策略】:

       


    一、打钉车间不良率统计

    1、改善前工作习惯和问题:

    (1)品检员每天有手工统计打钉车间的不良数据,但没有对打钉的不良点进行细化的分类数据统计,所有部门不良问题点统计在一张表单,不够细化;

    (2)更没有对打钉不良数据分析,统计报表纯属形式,无人关注,不良率高低一个样;

    导致:公司整体品质意识差,车间品质合格率多少,不良率多少?车间主任也不知道??

    2、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    QC报表统计不完善

    1.项目组老师将QC日报表格式设定好;

    2.要求QC组长每天将现场品检员报表输入电脑,每天更新。

    数据关注度不够,不知道车间不良率为多少

    1.按新的QC日报表格式统计5月份打钉车间品质不良率.二面箱不良率为6.9%,三面箱为7.8%;

    2.QC每天晚上下班前将QC日报表交车间主任签字确认;

    3.稽核员每天稽核早会向项目组老师汇报昨日不良率,并更新办公室品质攻关数据看板。

    3、小结:  

      通过以上动作,知道了打钉车间品质不良率以及造成品质不良的原因,为后续改善提供了方向。

      清楚了造成打钉车间不良的原因,如何改善这些问题点就成为我们重点考虑的问题。

    二、品质不良问题点分析

    1、改善前工作习惯和问题:

    (1)大家都知道品质有哪些问题点,但是不知道各项不良点所占的比例是多少,统计方式过于笼统;

    (2)不知道不良点各项比例,也不知从哪里开始改善,改善就没重点,干脆就不改善。

    2、导致:

    (1)品质改善没有重点,也没有方向;   

    (2)同样的品质问题反复发生。

    3、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    各不良点所占比例不清楚

    分析各不良点所占比例。

    品质改善没重点,没方向

    根据不良点比例,项目老师和车间主任、QC组长确认品质改善点,选取掉底片、开花不良,轮座、拉杆空隙,大围皱折这三项为品质改善的重点。

    4、小结:  

      通过以上动作的推行,QC表单得到了规范和清晰,可以很清楚知道每天的品质状况和造成不良的主要原因。

      搞清楚了不良点,就有了改善的方向和目标。

    三、不良点前三项原因分析

    1、改善前工作习惯和问题:

    凭借经验知道导致打钉不良点产生的可能原因或者大致原因,但是,到底是那种原因导致掉底片不良率高,不完全确定!到底是不是这个原因导致的不良,不能确定!到底在车间的哪个环节或者工序导致此原因,还是不能确定!

    2、导致:

    (1)品质问题点知道了,但搞不清造成这问题的具体原因,还是不能彻底改善;   

    (2)没有找到问题的根源,改善的效果不理想。

    3、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    各不良点产生的原因不明确

    1.将打钉车间员工的操作动作拍摄成视频;

    2.总经理、项目老师、车间主任、针车组长、QC主管、组长一起开会分析数据,观看视频,讨论产生不良点造成的原因;

    3.总结各不良点产生的原因。

     

    掉底片、开花不良,轮座、拉杆空隙,大围皱折不良原因分析:

    不良点

    不良点原因

    掉底片、开花不良

    1.蜂巢板的长度,厚度以及中空钉长度IQC没有抽检测试,因物料问题会造成掉底片、开花不良;

    2.设备、模具使用多年,没有定期检查,部分设备已经老化;

    3.员工操作动作无标准;

    4.没有IPQC巡查,没有品质宣导,员工品质观念差。

    轮座、拉杆空隙

    1.PE板刀模变形,导致PE板轮子孔位太窄,打轮子时压不紧,造成轮座有缝隙;

    2.员工操作动作无标准,螺丝没打紧,造成拉杆空隙;

    3.没有IPQC巡查,没有品质宣导,员工品质观念差。

    大围皱折

    1.员工操作动作无标准,打拉杆底钉时大围主布没拉紧,导致蜂巢框没有撑进包边;

    2.上好手把后大围主布松动,打轮子时一压紧,造成大围皱折;

    3.没有IPQC巡查,没有品质宣导,员工品质观念差。

    4、小结:  

        通过以上层层分析,搞清楚了不良点的产生的原因。       

        原因搞清楚了,从问题中已经能看到了解决动作。

    四、针对问题制定改善动作

    1、改善前工作习惯和问题:

    (1)凭借经验制定改善措施,但是因为不是很了解具体的问题点,不了解导致问题点的原因和具体的产生环节,往往制定的改善措施针对性不强;

    (2) 无法针对具体的问题,也就往往无法达到改善效果。

    2、导致:

    (1)持续无法改善后,慢慢地将问题变成常态;

    (2)对问题的出现,久而久之就变得麻木了。

    3、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    没有品质目标

    攻关会议讨论确定打钉车间品质目标,二面箱不良率为4%,三面箱不良率为5%。

    员工操作动作随意

    1.项目组老师将打钉车间关键工序拍摄视频,每道工序由打钉车间主任和员工各做一次形成对比。

    2.召集部分员工观看视频,由车间主任对视频进行讲解,指出每个员工操作动作的不足之处。

    3.由员工自己发言,总结自己操作动作的亮点与不足的地方。

     

    不良点

    不良原因

    具体动作

    掉底片、开花不良

    物料没有检验直接上线生产

    1.IQC抽样检查蜂巢板的长度,厚度是否符合品质标准;

    2.IQC抽样检查中空钉长度,试打开花效果。

    掉底片、开花不良

    设备、模具使用多年,没有定期检查,部分设备已经老化。

    1.将打钉机底模具全部更换,打钉机零部件更换及维修;

    2.按时进行设备保养,确保打钉机的正常运行。

    掉底片、开花不良

    员工操作动作随意,无标准。

    两面箱:

    1.打拉杆面钉时,蜂巢框必须撑到位,端平箱子打钉,打拉杆底钉时须再拉住围到位后端平箱子打钉,底钉第一颗打好后,须将蜂巢板撑平,再打第二颗底钉;

    2.所有操作动作确保箱在打钉机上保持平行。

    掉底片、开花不良

    员工操作动作随意,无标准。

    三面箱:

    1.在打手把钉时,穿手把先看烙孔是否歪斜,有歪斜的杜绝接受;

    2.打钉机漏斗放钉不能超过200颗,打钉箱面必须平行,打完钉后用左手检查下底片是否打上,确定OK才能流入下工序。

    3.打拉杆钉时动作不能过快,尖模套入定位件后应先晃动两下,让尖模与定位孔有松动空间;

    4.箱底保持平行、端正,尖模自然套入箱底孔内踩打,打好后,用左手检查下底片是否存在,确定OK后方可流入下工序。

    轮座、拉杆空隙

    1.PE板刀模变形,导致PE板轮子孔位太窄,打轮子时压不紧,造成轮座有缝隙;

    2.员工操作动作无标准,螺丝没打紧,造成拉杆空隙。

    1.重新制作刀模,确保PE版轮子位与脚轮吻合;

    2.拉杆装好后,锁紧螺丝,把箱子直立起来,检查拉杆是否与主布吻合。

    大围皱折

    1.员工操作动作无标准,打拉杆底钉时大围主布没拉紧,导致蜂巢框没有撑进包边;

    2.上好手把后大围主布松动,打轮子时一压紧,造成大围皱折。

    1.箱底面平放在机台上拉围布使拉杆下左右轮角蜂巢匡撑进包边,再压平蜂巢匡之后才打底钉;

    2.打脚轮先看上手把工序是否拉过围布,围布不能拉得太紧,打脚轮钉箱体放平,打完一对脚轮要检查围布是否皱折。

     

    针对问题

    具体动作

    没有IPQC巡查,更没有不良记录

    1.IPQC每小时巡查该工序至少一次,及时去发现问题,预防不良品流入下一工序,并将不良点作记录,反馈给车间主任;

    2.车间主任巡查各工序品质状况,及时纠正员工错误动作,告诉员工标准中要注意的细节。

    员工品质观念差,没自检、互检意识,误认为品质的好坏是QC检查出来,而不是制造出来

    1.项目组老师在早会时宣导品质观念,以及前日的品质数据

    2.车间主任早会时必须汇报前日的品质状况以及今日生产的品质重点。

    3.品质有进步的员工早会上分享工作心得。

     

    五、执行过程中频繁的进行检查

    1、改善前工作习惯和问题:

    (1)随意检查或者不检查各种规定,检查也没有结果记录和数据统计;

    (2)不是很关注每一次动作执行的好坏,对做得好的部门没表扬奖励,对问题点没进行曝光,做了没做一个样,工作积极性不高。

    2、导致:

    (1)车间主任对品质关注度不够;

    (2)IPQC巡查没有人检查。

    3、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    执行过程中没有检查、跟进

    1.攻关期间,稽核中心设专人每天检查品质攻关各动作的完成情况,并落实责任。

    2.稽核早会稽核员汇报品质攻关动作执行情况,品质数据。

    品质合格率没有考核、评比,也没有激励,更没有制约、责任。

    1.每天品质PK:每天评选二名员工质量之星,每人奖励10元/天。

    2.IPQC制程控制:IPQC当天巡查发现各个工序当日累计不良品超过10个,车间主任乐捐10元/天。

    3.FQC成品控制:车间各组别当日合格率达到目标时,车间主任奖励10元/天。

     

    六、执行过程中频繁的进行总结

    1、改善前工作习惯和问题:

    (1)没有关注改善动作的效果,没有每天关注数据,所以,每天数据有没有变化,不确定!

    (2)动作改善有没有效果,不确定!

    2、导致:

    (1)凭感觉评价或者不评价每个人的工作好坏;

    (2)车间主任对品质改善积极性不高。

    3、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    执行过程中没有总结

    1.攻关期间,攻关小组每周进行攻关总结;

    2.稽核中心对各动作完成情况进行汇总,并按规定进行奖励和乐捐,总经理亲自颁奖;

    3.总经理总结攻关过程中的亮点与不足之处。

     

    七、动作的优化、固化

    1、改善前工作习惯和问题:

    (1)改善动作哪些是有效动作,哪些是无效动作,不确定!

    (2)改善完成后应该坚持哪些动作,如何坚持,不确定!

    2、导致:

    (1)有效动作不能形成标准;

    (2)攻关结束后稽核检查无标准。

    3、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    动作不能坚持,有效动作没有形成标准。

    1.对于已经推行的动作,结合管理人员和稽核检查的结果,去验证动作的可行性,将有效动作固化,无效动作优化或者剔除,形成打钉工序操作动作控制卡;

    2.稽核员根据控制卡规定常规稽核。




    项目成效】:


    数据指标

    目标

    5月份数据

    6月份数据

    7月1日-5日

    数据变化

    打钉车间不良率(二面箱)

    4.0%

    6.9%

    4.0%

    3.7%

    -3.2%

    打钉车间不良率(三面箱)

    5.0%

    7.8%

    3.8%

    2.9%

    -4.9%

    企业员工感悟】:


    刘光荣: 
    以前我个人认为生产与品质是对立的,工作中每天几乎都在返修不良品,处理异常,典型的“救火队长”。
    通过邦有道企业管理品质攻关,让我深深的知道,要根本解决品质问题,主要在员工的操作动作和(品质观念)习性上去研究。改人就是改习惯,开始大家会觉得很辛苦,因为是在自己身上找问题,但可以解决问题,因为我们可以改变自己。管人管事多在员工操作动作上研究,抓就将其抓透。 现在没有返修了,我这个“救火队长”也“下岗”了,无事一身轻啊!,没事可以去老师办公室“吹吹牛”了!

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