电子厂生产现场改善方案_雀康电子厂工艺提升方法_邦有道管理顾问

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雀康《现场改善降低不良》案例

浏览量:401 发布时间:2022-07-26 15:12:57 类型: 咨询模块案例 分享:
案例介绍

    公司信息】: 

           广州市雀康机电设备有限公司,位于广州市白云区神山镇,成立于2004年,主营雀康系列全自动机,现有员工530人。
    公司技术力量雄厚,不断推出领先同业的高附加值产品,采用大型流水线生产设备。公司一方面坚持严苛的质量管理,一方面不断引进优秀的技术与人才,在激烈的市场竞争中不断发展壮大。秉承专业、务实、创新、服务的精神,雀康人坚持苦练内功、恪守诚信,坚持必须首先保证用户的利益,使雀康成为行业内少数拥有企业产品标准的厂家之一,公司倡导“高品质的娱乐生活”、重视国粹文化的弘扬,并不断通过产品和品牌体现企业的社会责任,公司被批准成为“世界组织比赛器材委员会成员”和“申请非物质文化遗产委员会成员”,雀康人致力打造的是康体休闲设备行业的一流企业、一流品牌。


    行业类型】: 电子行业

    项目背景】:
           

        项目组老师经现场调研和管理人员访谈发现场工艺不成熟,品质不良率高,具体数据如下:

    项目

    不良率

    铝条沉不到底

    98%

    铝条磨到后档板

    100%

    主机箱不好装

    100%

    输送螺丝漏打

    7.5%



    咨询模块分析】: 工艺技术


    解决策略】:

        

    邦有道管理顾问统计数据,分析现状

    1)实施的工作习惯:

    知道成品不合格率高,也有数据统计,但没作分析,到底有多严重,不清楚。

    2)实施后新的做法:

    统计分析工序主要问题点的不良率:

     

    项目

    不良率

    铝条沉不到底

    98%

    铝条磨到后档板

    100%

    主机箱不好装

    100%

    输送螺丝漏打

    7.5%

     

    分析影响不良率的主要因素

    1.管理实施前工作习惯:

    知道成品不合格率高,也有数据统计,但具体哪些工序、哪些问题导致的不稳定?瓶颈在哪里?怎样控制与预防不知道;

    2.管理实施后的做法:

    项目老师根据现场调研和管理人员沟通讨论确定导致成品不良率高的新做法;

     

    具体的改善对策与动作
    1.实施前的工作习惯:
    1)模具长时间没有维修、保养导致铝条沉不到;
    2)外购塑料后档板的尺寸比自产尺寸宽2MM
    导致铝条磨后挡板
    3)主机箱模具孔位与铁板孔位不配套导致主机箱不好装:
    4)新员工多,对工序不熟悉;组长顶岗位,跟进不到位导致输送螺丝漏打
    5)拉线不平整,使用老化,缺乏维修。

    附件:主机箱、铁板孔位

    2.实施新的做法:

    针对问题

    管理实施动作

    铝条沉不到底:打导柱的模具、上升滑座模具,很久没有维修、保养,导致滑座与导柱的配合不顺畅、沉不到底

    重新制作新的模具(共2套模具)

    铝条磨后挡板:外购塑料后档板的尺寸比自产尺寸宽2MM

    将铁板尺寸、面板尺寸更改:

    第一次:铁板孔位向外移2MM,面板往外移2MM试验不成功(只移部分孔位);

    第二次:铁板孔位向外移2MM,面板往外移2MM试验42K40,OK;试验44K40,挡牌座空间不够,不成功;

    第三次:铁板挡牌座孔位外移3MM,面板往右移1MM试验44K40,OK;

    第四次:46K36,用48铁板,面板往外移2MM,试验OK。

    主机箱不好装:主机箱模具孔位与铁板孔位不配套

    改善动作:

    第一次:更改模具折边的尺寸 ,试验不成功

    第二次:更改铁板孔位,试验成功

    输送螺丝漏打:新员工多,对工序不熟悉;组长顶岗位,跟进不到位

    改善动作:

    第一:老员工带新员工,做好后自己先检查;

    第二:下工序对上工序进行监督;

    第三:组长 一天检查两次;

    第四:改善小组成员一天稽核一次。

    拉线修整:不平整,使用老化,缺乏维修

    拉线修整1

    拉线修整2

     

    执行过程中要频繁的进行检查

    1.实施前的工作习惯:

    当天的工作任务完成情况怎样,管理人员不清楚;前一个小时的效率是高了还是低了,不清楚;各个各个动作有没有执行,不清楚;什么动作没有执行,不清楚。

    2.实施后的做法:

    针对问题

    实施动作

    任务完成情况怎样,不清楚,效率高低不清楚,动作是否执行,不清楚

    1、车间班组长每小时检查一次员工的操作动作是否符合规定,并现场纠正;

    2、车间主管每4小时检查一次员工的操作动作;

    3、稽核员现场尊点进行稽核。

     

    频繁总结

    1.实施前的工作习惯:

    没有关注改善动作的效果,没有每天关注数据,每天数据有没有变化,不确定!动作改善有没有效果,不确定!凭感觉评价或者不评价每个人的工作好坏!

    2.实施后新的做法:

    每天在生产协调会上由品质主管公布各工序不良率,并现场进行奖罚。



    项目成效】:

        

         

    项目

    不良率

    改善后的不良率

    铝条沉不到底

    98%

    2%

    铝条磨到后档板

    100%

    0%

    主机箱不好装

    100%

    0%

    输送螺丝漏打

    7.5%

    1.7%


热门标签:电子厂生产现场改善方案电子厂工艺提升方法造纸厂成本改善方案钢材厂成本改善方案工厂管理改善方案

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