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雀康《生产降低成本》案例

浏览量:357 发布时间:2022-07-26 15:13:25 类型: 咨询模块案例 分享:
案例介绍

    公司信息】: 

           广州市雀康机电设备有限公司,位于广州市白云区神山镇,成立于2004年,主营雀康系列全自动机,现有员工530人。
    公司技术力量雄厚,不断推出领先同业的高附加值产品,采用大型流水线生产设备。公司一方面坚持严苛的质量管理,一方面不断引进优秀的技术与人才,在激烈的市场竞争中不断发展壮大。秉承专业、务实、创新、服务的精神,雀康人坚持苦练内功、恪守诚信,坚持必须首先保证用户的利益,使雀康成为行业内少数拥有企业产品标准的厂家之一,公司倡导“高品质的娱乐生活”、重视国粹文化的弘扬,并不断通过产品和品牌体现企业的社会责任,公司被批准成为“世界组织比赛器材委员会成员”和“申请非物质文化遗产委员会成员”,雀康人致力打造的是康体休闲设备行业的一流企业、一流品牌。


    行业类型】: 电子行业

    项目背景】:
           1、板材浪费很严重,未能充分利用,造成成本增加;
           2、新产品开发不严谨,工艺不成熟,造成生产过程中,频繁停线,影响生产效率;
           3、公司对现场改善没有相关的流程,人员的积极性没有调动起来,员工潜力没有再次开发;

    咨询模块分析】: 精益生产


    解决策略】:

        

    运作思路

    1、邦有道管理顾问从数据着手,围绕着省人、省钱、省空间、提质、提效等方面寻找改善点;

    2、发动现场员工参与,集合大家的智慧;

    3、敢于否定自己,对现有方法质疑;

    4、有组织有计划的展开;

    5、对于影响质量的一票否决;

    、实施动作  

    (一)、制定现场改善流程、立项攻关

      1、实施前工作习惯:  

    1)公司对现场改善没有相关的流程,人员的积极性没有调动起来,员工潜力没有再次开发;

    2)新产品开发不严谨,工艺不成熟,造成生产过程中,频繁停线,影响生产效率;

    2、实施后的做法:

    针对问题

    实施动作

    现场改善没有相关的流程

    1.成立现场改善领导小组;

    2.制订现场改善流程图,让员工清楚改善流程;

    新产品开发不严谨,工艺不成熟,造成生产过程中,频繁停线,影响生产效率

    1.对每个立项进行变更评估

    2.每周三召开现场改善小组会议,检查改善进度、布置改善任务。

     

    (二)、现场改善点的选取

    1、实施前的工作习惯:

    所有管理人员对现场改善没有目标,各有各的想法与建议,都按自已想法做,没有人来统一统筹,在短期内见不到效果又不再次进行改善,久而久之好的想法得不到实施与验证就放弃了;

    2、实施后的做法:

    针对问题

    实施动作

    现场改善没有目标,各有各的想法与建议,都按自已想法做。

    大家讨论决定从下面几个方面进行改善点的选取:

    工序合并: (一)95电箱工序合并;

              (二)底盘长筋工序合并;

    废料利用: (三)三角立柱废料减少;

             (四)铰链座废料利用;

    模具结构更改:(五)底盘长筋;

                  (六) 升降电机座 ;

    产品结构更改: (七)理牌导柱双卡簧改单卡簧。

     

    (三)、现场改善的具体做法

    改善前现状

    改善后效果

    95电箱工序合并(前) :

         95电箱工序多,生产效率慢,所用的机台

    都是大设备:63T,160T,油压机,工序有6道工序

    。而由于大设备相对费用高,公司配置不是很充足

    ,一直是公司的产能设备瓶颈。第一道工序、第

    二道工序各冲8个固定孔.


    改进:将两道冲孔工序合并一起,模具进行改进。

    效果对比:

    95电箱第一道工序冲孔每小时产量6

    0个,每月生产3500个,生产所需

    工时为3500/60=58小时,装模卸模

    2小时;

    产品单价:0.2元/个*3500=700/月

    ,电费:每小时大概8元*58小时=

    464元/月。

    共计:每月节省1164元/月。效率提升100%,设备利用率提高27.8%

    改善后图片附后:

    1、95电箱工序合并(后)

     

     

    2、底盘长筋工序合并

    改善前

    改善后

    效果对比

    生产工序:开料-成形-冲螺丝孔-冲圆孔。

    生产工序:开料-成形,减少2道工序。

    原来生产40000条耗用工时182小时,现用工时110小时,效率提高39%。同时节约人工费400元,电费216元。

     

    3、铰链座废料利用

    改善前

    改善后

    效果对比

    开铰链座工序只是加工一个产品。

    改为加工2个产品。

    每月节约压片的材料成本365元、人工费90元、电费21元,效率提升80%

     

    4、三角立柱废料减少改善

    改善前

           改善后

         效果对比

    为了降低损耗,降低成本,

    提高员工待遇,开展了钣金

    废料损耗的攻关,通过现场

    调查,三角AB、CD立柱边缘

    废料仍有节省空间,可以通

    过改模节省一定的废料损耗。


    改小原材料订料规格,再调整模具定位减少废料面积。 


    三角CD:

    将2.0*168*1293改

    为2.0*168*1283。由攻关

    前的538kg/1614元,减少

    到466kg/1399元。

    三角AB:

    也由攻关前废料

    为1400kg/4200元,减少

    到攻关后1325kg/3975元。

    每月共节省440元。

    整个钣金废料攻关方案预

    计在4月15号完成,每月

    可节省10000元

     

    5、底盘长筋落料工艺改良

    改善前

           改善后

         效果对比

    底盘长筋冲裁成形后,需要工人用五金材料板从模腔中掏出来,不仅费时费力,而且不安全。

    修改模具,将成型后的成品从模具底部掉下来。

    底盘长筋之前生产效率

    为600/H,改进后850/H,

    提升了40%。

     

    6、升降电机座工艺改良

    改善前

    改善后

    效果对比

    升降电机座冲裁成形后,需要工人用五金材料板从模腔中掏出来,不仅费时费力,而且不安全 

    修改模具,将成型后的成品从模具底部掉下来。

    升降电机座之前750/H,改进后1100/H,提升了46% 。

     

    7、理牌导柱双卡簧改单卡簧改良(前)

    改善前

    改善后

    效果对比

    原有我们装配理牌时候,

    装配双卡簧每个理牌用

    时20秒,一台机器4个理

    牌用时80秒。但是实际上

    理牌导柱除了双卡簧以避

    免导柱的两个方向的滑动

    。结构上有一塑胶件挡住

    了导柱的一端。

    将双卡簧设计改为单卡设计,利用结构上塑件固定导柱的一个方向,卡簧只需固定导柱的另一个方向。

    启用单卡簧后每个理牌在

    装配时可以节约6秒,按

    一台机4个理牌计算可以

    节约24秒。该工位效率提

    高比为24/80=30%。

    同时每台机节省卡簧8pcs。






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