电子厂流水线改造方案_冠鑫工厂管理咨询_邦有道管理顾问

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冠鑫《流水线改造提升效率》案例

浏览量:422 发布时间:2022-01-11 18:25:19 类型: 咨询模块案例 分享:
案例介绍

    公司信息】: 

           

          公司创建于2005年,是一家集研发、生产、销售于一体的专业汽车音响生产企业,公司位于江门市江海区五邑路438号工业区,交通便利,地理位置优越,与邦民制药和金铃毗邻,厂房占地面积5000多平方米,拥有数字化的办公大厅,公司先后引进先进的ERP管理系统和通过ISO质量管理体系认证,在行业里屈指可数的现代化生产车间;曾多次受到国内外客户的一致好评,公司车载音响年生产能力60万台,产品涵盖汽车影音GPS导航系统,车载DVD、CD碟片播放器,车载MP5、车载MP3、车载卡带机等,远销全球。
     公司秉持著 "客户至上,诚信为本,义利相济,财富增值" 的理念,致力于为客户提供高科技产品,与用户一起发展壮大。

    行业类型】: 电子行业

    项目背景】:

           1.流水线上的产品流向不是直线,而是对面或反向流动;
           2.流水线不平衡,部分岗位堆积;
           3.员工不是装好一个投放一个,而是成批投放或成批移交给下一个工位;
           4.部分员工在座位上呆坐、没事做;
           5.员工上班纪律散漫、随意离开岗位;
           6.更换机型换线时间过长;
           7.现场管理人员管理意识不足,无法掌控整条拉线的运作情况,只能救火顶工位。

    咨询模块分析】: 精益生产


    解决策略】:

        

    邦有道管理顾问进行现状分析

    1.实施前的工作习惯:

    知道流水线效率不高、测试合格率低的问题,但是却没有统计生产效率、测试合格率的准确数据;也不知道低到什么程度!

    2.实施后新的做法:

    统计分析2011年6月份:

    1)DVD小时产量仅85台;卡带机小时产量仅100台;U盘机小时产量仅160台;

    (2) KB版测试合格率仅91.65%。

     

    分析主要原因

    1.实施前的工作习惯:

    管理人员对生产效率低、测试合格率低的原因,大致都知道,但没有具体的分析,也没有采取具体措施,也没有跟进,导致,最终问题也不了了之,漠视问题的存在。

    2.实施后新的做法:

    组织管理人员进行讨论,分析总结主要影响因素:

    1)无人统筹、组织流水线的改造;现场管理人员对流水线改造的基础相对薄弱,不知从何入手;

    2)产前准备不充分,工装夹具、排拉不匹配,导致工序工时不平衡

    3)计划粗放、无序,物料不配套供应;造成待料停线; 、;

    4)现场管理混乱,员工动作不规范

    5)员工自检意识差,测试合格率低

     

    制定改善对策及具体动作

    1.实施前的工作习惯:

    1)无人统筹、组织流水线的改造;现场管理人员对流水线改造的基础相对薄弱,不知从何入手;

    2)产前准备不充分,工装夹具、排拉不匹配,导致工序工时不平衡;

    3)计划粗放、无序,物料不配套供应;造成待料停线;

    4)现场管理混乱,员工动作不规范;

    5)员工自检意识差,测试合格率低;

    2.实施后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    无人统筹、组织流水线的改造。现场管理人员对流水线改造的基础相对薄弱,不知从何入手。

    1.对公司高层、基层管理人员进行流水线改造的宣导及思路阐述;明确流水线改造的目的和目标,确定改造小组成员名单。

    2、组织管理人员进行生产线平衡理论的培训及考试;

    3、样板流水线的选取,以KB板为试点,7月25日开始实施。

    产前准备不充分,工装夹具、排拉不匹配,导致工序工时不平衡。

    1.对流水线进行区域规划及流水线传输带间距的设定;

    2、各工序IE工时的测算;

    3、排拉图的讨论制定;

    4、工位及装夹治具的重新调整。

    计划粗放、无序,物料不配套供应;造成待料停线。

    1.推行日计划:PMC计划员制定主计划,月计划,周滚动计划,通过单单排查及《备料欠料表》每天更新《周滚动计划》,每天16:30与物控员、仓库组长、生产部主管及各组长核对次日的《生产派工单》,并在17:30前下达给生产部;

    2、推行备料制: PMC文员依《周滚动计划》、提前一周将《备料单》打印经计划员和物控员审核后分发给仓库备料,提前三天领料至车间,产品投拉提前4个工作小时制作首件,将物料异常排除在产前。

    现场管理混乱,员工动作不规范。

    1.讨论制定一系列动作控制卡:生产主管、组长、多能工及物料员岗位动作控制卡,员工离岗动作控制卡,静电管理动作控制卡;

    2、严格控制员工按流水线间距进行投线作业,并要求产品单一取、放,禁止成堆取放,避免电路板上电子元件因摩擦而掉件所产生的不良;

    3、所有工位必须按要求戴静电环,每天由IPQC进行检测,请购防静电隔板用来间隔存储半成品,取消报纸间隔存储的方式。

    员工自检意识差,仅靠终检控制质量,导致测试合格率低。

    推行员工自检、互检活动,对自己工位作业完的产品要进行自检再投线,并在作业前检查上一工序的品质。

     

     

    执行过程中进行频繁的检查

    1.实施前的工作习惯:

    有规定不执行,管理人员对于每天的每一个动作到底有没有执行,不清楚;到底谁没有执行,不知道;什么动作没有执行,不知道。

    2.实施后新的做法:

    稽核:管理层、稽核人员及老师全线跟进,发现问题及时改进。

     

    执行动作进行频繁总结和激励

    1.实施前的工作习惯:

    没有关注改善动作的效果,没有每天关注数据,所以,每天数据有没有变化,不确定!动作改善有没有效果,不确定!凭感觉评价或者不评价每个人的工作好坏!

    2.实施后新的做法:

    每日考核,奖励日清,并组织管理层每天18:25进行小结改善。



    项目成效】:


        

                              月份

    类别

    改造前

    7月份(5天)

    8月份(10天)

    提升比例

                 小时产量

    DVD

    85

    未生产

    106

    25%↑

     

    卡带机

    100

    152

    未生产

    52%↑

     

    U盘机

    160

    未生产

    未生产

    测试合格

    91.65%

    99.44%

    99.72%

    9%↑


热门标签:电子厂流水线改造方案工厂管理咨询生产效率提升方案组织架构提升方案工厂预算利润提升方案

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