家居厂生产车间改善方案_三雄家居厂样板车间打造_邦有道管理顾问

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志光《样板车间打造》案例

浏览量:525 发布时间:2022-01-11 18:24:53 类型: 咨询模块案例 分享:
案例介绍

    公司信息】: 

           

          广西志光办公家具有限公司创建于1995年,是一家集研发、生产、销售、服务为一体的现代办公家具、酒店家具制造企业。主要产品有实木班台系列、会议台系列、职员桌系列、屏风系列、沙发系列、办公座椅、酒店家具系列等; 
    志光旗下拥下柳州总部、象州分部两个生产基地,占地总面积达172000平方米,基地员工近1200人,年生产总值近3亿;
    产品系列:实木班台、班椅、办公椅、办公桌、会议桌、屏风

    行业类型】: 家具行业

    项目背景】:


           1、3月份以来,半成品在涂装车间积压严重,总装车间因受涂装车间影响,效率低下,导致订单准交率低,客户怨声载道;
           2、涂装车间整体效率不高,返工件多,影响生产。

    咨询模块分析】: 现场改善


    解决策略】:

        


    邦有道管理顾问统计关键数据

    1.实施前的工作习惯:

    企业人员只知道涂装车间半成品积压多,现场混乱。但由于没有半成品明细,车间积压的半成品金额、数据有多少,不清楚,半成品的品质状况如何,也不清楚;

    2.实施后的做法:

    针对实施前的问题点,采取对策思路是对车间现场进行实物清理,盘出数据明细,便于计划统筹。

    针对问题

    实施动作

    半成品积压金额

    半成品积压达250万元,占月生产总值的1/3

    涂装车间产品不良率

    12.73%

    车间计划达成率

    81%

     

    分析核心问题点

    1.实施前的工作习惯:

    大家都知道半成品积压工序集中体现在底磨、面漆两道工序,特别面漆工序最为严重,但具体导致面漆工序积压的主要问题有哪些,无人分析改善!

    2.实施后的做法:

    通过老师现场调研,以及与企业人员访谈了解,导致面漆工序半成品积压严重的核心问题为:

    1)员工对车间目前状况不了解,工作没有积极性;

    2)面漆生产计划没有下达到油房;

    3)没有提前进行油漆备料;

    4)现场物料无标识,半成品清理不及时;

    5)返工品处理无问责机制;

    6)油房环境没有及时清理,影响产品质量。

     

    制定改善对策,形成方案

    1.实施前的工作习惯:

    在生产过程中发生异常,企业之前也会做一些改善,但很多是没有真正去通过数据、问题点的分析,也没有发动全员进行讨论、制定对策,所以改善动作往往执行不到位,或者执行无效果。

    针对问题

    实施动作

    全体涂装员工不知道问题的严重性,没有紧迫感;

    1.项目组负责人、总经理召集全体涂装员工进行集中宣导,对即将展开的整改动作进行宣导和动员;

     

    底磨工序效率不高,员工没有积极性;

    2.实施底磨工序产能日PK,对每天胜出的班组在每天的早会上进行现场颁奖;

     

    面漆生产计划没有下到各油房;

    3.面漆组组长每天17:30前根据《面漆组日计划》填写《派工单》,并将《派工单》粘贴在面漆房看板上; 

    油漆没有提前准备,早上上班后,各油房的主枪手还得去领油漆;

    4.调漆员根据《派工单》调配油漆并填写《调漆记录表》;

    5.调漆员每天8:00前将调配好的油漆配送到面漆房。

    油房物料没有提前准备,早上上班后才开始准备物料;

    6.半成品备料员每天下班前根据《派工单》将各面漆房所需物料送至指定备料区,并确保有《产品标示票》;

    面漆组表干房未及时清理

    7.各油房成员8:00前将表干房的产品送至慢干区;

    面漆组产品没有标识

    8.主枪手每加工完一批产品后必须使用《标识票》标示;

    返工品由固定油房处理,没有责任;

    9.面漆组各油房造成的不良品由自己处理,不可在正常上班时间进行。

    油房环境没有及时清理,影响产品质量

    10.各面漆房每天下班前必须清理现场并拖地打扫;

    11.各面漆房每天7:50前打开油房的门排风10分钟;

    12.每周三18:00—18:30、周六17:30—18:00对面漆房和表干房进行四壁吹尘并拖地清理;

    将上述动作固化,形成面漆房日常的管理动作。

    2.实施后的做法:

    针对面漆工序的问题,召集生产部管理人员和员工,共同讨论确定了思路:对底磨采取分组产能PK,对面漆进行专案攻关,最终提升车间总体产能。

    四、员工操作动作改善

    1.实施前的工作习惯:

    通过前期的现场动作改善后,现场的情况有了很大改善,但产品不良率还是没有明显下降。于是再深入了解,发现导致品质没有明显改善的主要原因为:

    1)各油房喷枪手的熟练程度各不相同,对油漆工艺不了解。而且动作没有规定,随意性大;

    2)5S未深入到员工层面;

    3)工序间没有横向控制。

    2.实施后的做法:

    1)员工操作动作的规范 

    针对问题

    实施动作

    喷枪手的熟练程度各不相同,对油漆工艺不了解;

    由采购出面,要求油漆供应商派工程师进驻,现场进行油漆工艺指导;

    喷枪手的动作没有规定,各油房出来的产品品质不一样,整体品质没有保障;

    由供应商油漆工程师协助,现场进行动作指导,并协助编制完成《面漆作业指导书》;

    附件:面漆房作业指导书.xls;面漆作业手法检查表.xls

    2)现场5S整理,并对区域半成品的摆放进行要求

    针对问题

    实施动作

    涂装半成品现场摆放混乱

    进行5S整改,划分半成品区域:分交接区、备料区、作业区、暂放区等

     

    3)推行工序间品质横向控制

    针对问题

    实施动作

    工序间没有品质制约;

    涂装车间品质横向控制卡A1(2)

    工序间的品质约标准不明确;

    涂装车间各工序品质横向控制点

    员工挑出的不良品没有登记和汇总;

    不良品登记表确定版、每日不良品汇总表

    品质责任没用及时得到落实;

    车间品质横向控制奖金发放办法

     

    频繁跟进、调整

    1.实施前的工作习惯:

    各班组之间没有互动,计划员同各班组也没互动,计划的

    下达不准,生产不配套,没有及时跟进、调整,也没有专职人员进行稽核检查。 

    2.实施后的做法:

    针对问题

    实施动作

    各班组间的生产状态不明,到达面漆工序时产品不配套,计划员对各班组的进度跟进不到位;

    1.每天下午15:00在涂装车间办公室,召各班长、领班,由计划员主导,对各工序的进度进行确认、核实,并确定好次日各工序的生产任务;

    2.计划员根据对单结果,将各工序3天滚动日生产计划在16:30下达给各班组;

    没有专职人员进行稽核检查

    稽核部每天固定专职稽核员现场定点检查。

     

    实时考核

    1.实施前的工作习惯:

    车间的生产任务和品质没有做考核,动作做下去后,有没有效果,不确定。

    2.实施后的做法: 

    针对问题

    实施动作

    重点工序没有考核,没有日激励;

    推行涂装车间面漆组日考核方案、涂装车间油磨组日考核方案、装涂车间底磨组日考核方案;

    涂装车间生产任务没有进行日考核;

    推行各车间生产计划达成率考核方案


    项目成效】:


    序号

    数据名称

    改善前

    5月

    变化

    1

    总装车间产值(万元)

    393

    547

    提升39%

    2

    涂装产品不良率

    12.73%

    2.07%

    下降幅度78%

    3

    涂装生产计划达成率

    81%

    92.35%

    提升幅度14%

    4

    涂装积压品产值(万元)

    250

    0

    下降幅度100%

    企业员工感悟】:


         优秀员工罗克葵感言:实施很痛苦,但看到现在流畅没有积压的车间,觉得这一切都是值得的!

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