玩具工厂生产效率改善方案_宝和兴工厂管理咨询_邦有道管理顾问

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宝和兴《包装效率提升》案例

浏览量:388 发布时间:2022-01-11 18:20:23 类型: 咨询模块案例 分享:
案例介绍

    公司信息】: 

          

            深圳市宝和兴实业有限公司位于深圳市宝安区石岩街道上屋社区元岭工业区,成立于2003年,是香港公司在特区设立的制造基地;公司主要生产高档布绒玩具、塑胶制品、电子玩具、婴儿服饰及用品、节日用品;公司厂房面积达到了5万平方米,员工人数1800人。
    公司与合作伙伴建立了长期稳定的合作关系,拥有完善的供应链,产品质量稳定,赢得了广大客户的信任,公司拥有强大的产品研发能力,不断进行产品创新和技术改进,公司产品畅销欧美市场。



    行业类型】: 玩具行业

    项目背景】:

           1.订单无严格评审,无交期分解,只有出货期,各环节无开始和完成时间;导致订单交期不准时,目前订单准交率5.63%;交货周期太长,翻单达113天,新单达124.5天;
           2.外购物料交货不准时,采购准交率仅为58.4%;以出货期来采购物料,前松后紧;
           3.效率低,人均产值6.4元,包装车间仅有4.28元,导致员工加班时间长,经常做到23:30,从而无法留住员工,人数持续减少;
           4.年前积压了大批订单待出,不配套现象严重;
           5.包装上线时品质异常多。


    咨询模块分析】: 生产效率改善


    解决策略】:



    一、邦有道管理顾问进行数据收集,把情况搞清楚,并根据情况制定方案 。

    1、改善前的工作习惯:

       知道交货周期太长、采购准交率、生产效率低,但具体交货周期有多长,采购准交率是多少,人均小时工资是多少,这些都没有做具体的统计。

    2、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    数据没有具体统计,效率低

    1.统计出2010全年的订单的交货周期,翻单113天,新单124.5天;

    2.统计出2010全年的采购准交率为58.4%;

    3.统计出2010全年的人均产值6.4元,包装车间仅有4.28元;

    4.制定包装效率攻关方案

     

    二、确定年前需交货的具体订单,明确交期。

    1、改善前的工作习惯:

       知道知道有很多订单要交货,但是具体是那么单,客人真实的交货时间不明确定,市场部为了确保交期,在下生产通知单的时候经常为自己预留了安全期。

    2、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    不清楚年前需交货的具体订单和真实交期

      PMC部与市场部讨论确定年前需交货的具体订单和明确交期。

     

    三、排查物料到位情况,物料到位责任到个人;  

    1、改善前的工作习惯:

       物料有没有到位,什么时候到位,没有人确切的知道,什么时候可以到,没有人去跟踪回复,到没到也没有人承担责任。

    2、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    物料何时回来,没有人知道

         1.由物控、前工序和外协每天排查物料的到位情况;

         2.由各自负责人回复物料的具体返料时间,责任落实到个人;

         3.仓库提前3天进行实物排查、准备;PMC根据《物料用量表》

    ,提前2天打印出《领料单》给到仓库各车间备料 ;

     

    四、制定周滚动计划、下达每日任务;  

       1、改善前的工作习惯:

       每天做什么,做多少没有人知道,车间有料就做,想做什么就做什么。

    2、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    生产没有计划,车间想做什么就做什么

    1.制作《包装周滚动计划》,明确上线时间,解决各部门自行生产、

    跟催物料的习惯;

        2.明确每日任务;每日下达制令单(重点:提前核算工时值);

        3.根据提前计算好的任务量,将任务直接下到班组。

     

    五、提前制作首件;  

    1、改善前的工作习惯:

       不制做首件,直接进行批量生产,或者在生产的过程选一个做为样板,经常出现批品质问题,但是大家都认为很正常,认为做首件很麻烦。

    2、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    不做首件

         1.车间提前1天制作好首件;

         2.车间制作好首件后,交给品质、工程审核,并在样板上签名确认,

    同时由品质部填写首件检验确认单,确保无批量异常。

     

    六、组织早会,对前一天的生产进行总结,并下达当天的任务;

    1、改善前的工作习惯:

       不开早会,一天的工作没有总结,员工做得好不好,没有人知道,当天应该做什么,做多少,员工不清楚。

    2、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    头一天的生产情况没总结,员工不清楚自己当天的任务

         1.组织早会; 

         2.在早会上对前一天的工作进行总结:表扬优秀员工、任务完成

    情况(要明确到数据)、品质异常问题(要举例说明);

         3.当天的工作任务安排,异常的处理,品质6S、纪律、安全、员

    工心理健康教育等问题的宣导。  

     

    七、提前安排查,隔离异常,解决生产瓶颈;

    1、改善前的工作习惯:

       包装的效率低下;产品烂料、爆口等问题无人去解决安排,品质QC很少下现场指导,现场生产进度无人知道。

    2、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    生产异常和现场进度无人跟进解决

    1.提前安排全检和整形,将品质等异常在车间上线前隔离,确保后面

    包装环节的效率;

        2.针对爆口、烂料问题,安排手缝补烂人员及时到位;

        3.重点、难点产品,在生产时安排品质QC下现场指导;

        4.制定生产现场看板。(两小时更新进度)

     

    八、每日统计员工个人工值,落实奖罚。

    1、改善前的工作习惯:

       每天员工的生产工值是多少,没有人统计,员工一天下来挣了多少钱没人知道,做的好不好全凭感觉,做好做坏一个样。

    2、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

        生产数据没统计,做好做坏一个样

      1.每日统计并公布各班组工值数;

      2.现场颁发奖金和处理未达成目标的班组。

     

    九、以生产状况及时总结,改善,将有效动作固化。

    1、改善前的工作习惯:

       生产到底是什么状况,没有总结评估,做得不好也没有人去改善,做得好动作方法,没有形成标准。

    2、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    生产状况没有总结,没有改善措施

    1. 每天组织组长现场碰头总结前一天的的动作,对不足的地方进

    行探讨,制定提升动作;

         2.每两天组织攻关小组碰头总结;

         3.将有效动作形成控制卡。

     

    十、每天进行稽核检查公布。

    1、改善前的工作习惯:

       有规定有要求,但是责任部门和责任人员到底有没有按要求做,没有人去检查去关心,有没有做也没有人知道,到底应该如何去稽核去检查,大家也不是很清楚。

    2、改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    没有检查,也不知道如何查

    1. 每周包装车间主管和科长参加2次三九控制法培训;包装车间组

    长由老师在车间现场对攻关和稽核进行讲解和宣导;

    2. 稽核中心根据《包装部效率攻关方案》,每一个控制点都安排稽

    核员专项稽核;每天的稽核项数超过50项;

    3. 每日稽核的结果在第二天的车间会议上宣布,达标班组领奖金,

    不达标班组做自我检讨、提改善动作和目标.




    项目成效】:

       

    调研数据包装人均工时值4.28元/小时,1月平均4.94元/小时,提升15.4%;


    2月份从2月14日-2月24日5.07元/时,提升18.5%。


    包装每周工值统计表元/小时

    序号

    车间

    调研数据

    1

    2

    第3周

    第4周

    1

    包装车间

    4.28

    4.64

    5.2

    4.52

    5.87

    2

    提升百分比

     

    8.5%

    21.5%

    5.6%

    37%



热门标签:玩具厂生产效率改善方案工厂管理咨询电子厂员工效率提升生产效率提升方案电子生产效率提升方案

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