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理丹《精益改善提升》案例

浏览量：1655 发布时间：2022-01-11 18:29:03 类型：咨询模块案例分享：

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案例介绍

【公司信息】：

中山市理丹电器有限公司成立于1995年2月，前身是“中山市凯华电子有限公司”，坐落在广东省中山市南区第三工业园，后收购了第三工业区更名为理丹工业园，公司占地面积为三万多平方米，发展至今人员已达到2000多人，主要从事仿古电唱机、组合音响、CD、DVD、 MP3、多功能收音机、收录机等电子产品的研发、制造与销售，产品先后通过UL、ETL、GS、SAA、3C、CE、TISI等认证，市场以欧美为主（TESCO,CAREFOUR,IT,BESTBUY,WALMART)覆盖日本、澳洲、东南亚、中东、非洲等地区。

【行业类型】： 电子行业

【项目背景】：

1、项目组在调研时发现，整个生产部生产效率低，人均小时加工费产值只有6.85元。
2、针对人均小时加工费产值低进行再次分析发现，产品工艺复杂，加工工序多，并且操作不方便，需要大量的人力操作来完成。
3、产品的质量无保障,全靠人员操作技能来完成，无工装夹具作附助。

【咨询模块分析】： 工艺技术改善

【解决策略】：

一、邦有道管理顾问对数据统计，清楚现阶段效率的现状

1、实施前的工作习惯：

经过一期管理实施，生产效率有一定的提升，但提升和程度不高，成为效率的瓶颈，管理人员都认为这是历史最高值，凭经验认为没有其他办法再会使生产效率提升；只知道出不了货，人均小时效率不多高仍不清楚，有没有再改善的方法更不清楚；

2、实施后的做法：

针对问题

管理实施动作

人均小时效率不多高仍不清楚

经车间统计，人事行政、财务审核，人均小时工资为6.85元/小时；

有没有再改善的方法更不清楚

由工艺、全体人员共同参与并提出提升生产效率的合理化提案；2011年10月15日开始形成工艺改良提升效率攻关方案（修正版）；

2011年12月15日总结了攻关方案的有效性，针对参与面和激励方案进行补充修正攻关方案，由工程部内部覆盖到车间的人员全体参与。

二、对影响效率的原因进行分析

1、实施前的工作习惯：

（1）产品的工艺复杂，工程师在产品设计时没有从简化工艺方面考虑；

（2）加工工序多，工程师、技术员没有从工序合并的手法进行物料的开发与设计；

（3）PE没有制作相关的工装夹治具来辅助员工的操作动作，全靠操作员个人的经验技能来完成；

（4）产品质量频繁发生，ME无作相应的现场改善导致生产效率低下；

2、实施后的做法：

案例一：E-E130唱杆加工改良

实施前做法

实施后做法

工艺缺陷点：操作部件很难对位，拿放不方便，每压一个动作时，作业员都需目视对准并扶正才能完成作业，用时40S（简单而言是操作不方便，动作复杂，影响生产效率）

工艺改进方法：增加圆形块定位，部件很容易放入定位槽，而且拿与放很方便，作业的时候只要部件放置上去（减去目视和扶正作业）；拉动手柄到位后便能完成作业，作业完成时间15S。

前后效果：

使用夹具安装后可减少25S，工序效率提升62%

案例二：E-51A3贴胶脚的工艺改良
实施前做法	实施后做法
工艺缺陷点：固定音箱胶脚时，设计上没有预留固定胶脚的标识及定位点，所以贴出来的4个位置胶脚出现不对称，放胶脚定位时胶脚会粘手，操作上非常不方便，用时28S。	工艺改进方法：增加了夹具直接套到音箱面固定避免会移动，且胶脚位置固定防止贴出来的胶脚4个位置不对称，胶脚定位孔固定了直接撕胶脚到定位孔上，共可减少两个动作，用时15S。
前后效果：使用夹具后工时减少了13S，工作效率提升了46%。

案例三：E-6506喇叭板工艺改良
实施前做法	实施后做法
工艺缺陷点：在加工喇叭时要穿4个螺丝到喇叭板再放喇叭，然后再穿4个垫片及拧4个螺母，最后固定螺母,工序复杂，而且必须要用2人操作。	工艺改进方法：在喇叭板上做一个小螺丝引孔，改4个PWA3*12MM螺丝，在操作中直接在将喇叭放在喇叭板上，打螺丝即可。
前后效果：更改后可优化将“穿螺丝、螺母、介子”工序去掉，减去操作人员2人，直接提高生产效率！

案例四：E-C630天线葫芦片物料改良
实施前做法	实施后做法
工艺缺陷点：实际操作时，需要在葫芦片上加锡，在将连接线焊上葫芦片上，需要一个人专门焊接，而且也使用了大量的锡线，人员操作很不可控，也容易出现焊接的工艺问题。	工艺改进方法：直接改订制带葫芦的线材，而且供应商使用的是机械加工，增加的成本就是锡的成本，我们还可以省下一个人。
前后效果：更改前需要1个人加工焊接葫芦片，并用时10秒；更改后来料成型，取消加工焊接葫芦片工序，直接省1人。

案例五：E-1154调谐支架模具修改
实施前做法	实施后做法
工艺缺陷点：车间生产过程中出现针停、紧不稳定的现象，经过分析是指针支架与调谐支架之间扣位偏紧，导致指针在行程时紧、停现象，而且车间使用两个人来加工指针槽解决，而且每人用时30S。	工艺改进方法：直接将调谐支架改模，省掉两个加工的人员。
前后效果：改善后可以减少两个人力，直接提高生产效率。

案例六：E-1041调谐钮模具修改
实施前做法	实施后做法
工艺缺陷点：生产过程中发现调谐钮有虚位，PVC调到尽头时调谐钮还可调动，原因是调谐钮骨位有偏小，调谐连接柱槽位偏大0.2mm造成。车间的解决办法是增加人力并贴胶纸在调谐钮上。	工艺改进方法：将调谐钮骨位加宽0.2mm，装在调谐连接上没有虚位，整机改善了调谐有虚位的问题
前后效果：更改前增加1人贴胶纸时间10秒。更改后取消贴纸等辅料并节省了一个人。

【项目成效】：

动作	共提出项目	效果	节省金额
改模具	20项	减少23人	51241元
改物料	16项	减少11人	36919元
增夹具	13项	提升效率34%	4394元
		共节省金额	92554元
调研前人均加工费6.85元	实施后人均加工费9.14元	提升2.29元/H