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金海马《家具品质改善》案例

浏览量：1168 发布时间：2022-01-11 18:28:29 类型：咨询模块案例分享：

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案例介绍

【公司信息】：

广州金海马家具有限公司成立于1990年，隶属香江集团旗下企业，目前拥有广州、东莞、天津、上海四家工厂，专业生产：办公家具（班台、文件柜、会议台、屏风、班椅、沙发）和席梦思床垫等系列产品，年产值近2亿人民币。

【行业类型】： 家具行业

【项目背景】：

1、通过第一期为期6个月的管理实施，生产效率已从原来的80%，提升到100%；

2、当生产效率达100%时，企业人员满足于现状，认为公司作为港资企业，标准工时的测算是相当严谨的，生产效率提升了20%已经非常不容易，再往上提升是相当困难的；

3、项目老师根据项目运作经验和行业水平，认为生产效率提升还有很大空间，只要充分发挥员工的聪明才智，调动员工工作积极性，推动工装治具、测试治具的技术改造，逐步提高公司半自动化、自动化生产技术，就可以实现。

【咨询模块分析】： 品质改善

【解决策略】：

一、邦有道管理顾问现状分析

1.实施前的工作习惯：

知道台板车间、油漆车间质量问题问题很严重，但是却没有返工批次的准确数据；质量问题到底有多严重，也不清楚！

2.实施后新的做法：

统计分析2010年12月12日至12月31日的品质数据如下：

1、台板车间返工批次高达39批；

2、油漆车间返工批次高达61批。

二、主要原因分析

1.实施前的工作习惯：

管理人员对影响台板、油漆车间返工的原因，大致都知道，但没有具体的分析，也没有采取具体措施，也没有跟进，导致，最终问题也不了了之，漠视问题的存在。

2.实施后新的做法：

组织管理人员进行讨论，分析总结主要影响因素：

（1）没有首件检验，造成批量返工；

（2）无人统筹、组织解决品质改善问题；

（3）员工操作动作不规范；

（4）品质控制无标准，造成质量事故无责任。

三、改善对策及具体动作

1.实施前的工作习惯：

（1）没有首件检验，造成批量返工；

（2）无人统筹、组织解决品质改善问题；

（3）员工操作动作不规范；

（4）品质控制无标准，造成质量事故，员工无责任；

2.实施后新的做法：

A.没有首件检验，造成批量返工；针以批量性事故，决定对首检动作开始进行控制。

针对问题	具体内容
批量事故频繁	1.重新制定《首件检查表》制程、首件检验记录表；
首检工序太多	2.在台板车间确定开料、锣机、钉装为关键首检工序；在油漆车间主要喷漆后的第一件产品进行首检；
首检动作没有固化	3.推行《工序首件检查控制卡》。

B．无人统筹、组织解决品质改善问题；各类品质问题很多，对此采取的思路是发动员工，开展小攻关，各个突破。

针对问题	具体内容
品质问题没有汇总	1.对品质异常进行统计分析，确定品质改善点；2.同老员工商讨改善对策；
品质问题改善没有重点	2.确定重点，立项列出进度表；
攻关进度没有总结	3.每周确定攻关重点，每天进行数据统计；

C、员工操作动作不规范,解决思路是从员工动作入手，规范员工操作动作。

针对问题

具体内容

锣机工序锣错事件没有改善

1.推行工序首件检查；

2.对锣机刀具进行整理：

a.刀具型号标识；b.刀具划归仓库管理；c.刀具发放依具工序图纸进行；

3.对员工进行培训，对工序图纸的认识进行培训。

取得变化：

a.春节放假前一周3起，开工后第二周锣错0起；

b.不良率67%，降至0%。

D、品质控制无标准，造成质量事故，员工无责任；前后工序间没有品质横向控制，员工认为品质是品管员的事情，对此，采取的思路是推行《工序间品质横向动作控制卡》。

针对问题	具体内容
工序间的品质控制点不明确	1.对经常出现的品质问题进行按工序进行分类； 2.同车间主管、生产部长商讨预防对策。
品质控制点没有责任标准	1.确定各工序品质问题的奖惩标准； 2.同员工商讨品质奖惩标准；
品质责任标准没有宣导	早会宣导质量异常奖惩标准；