家居厂生产车间改善_海马家具品质提升_邦有道管理顾问

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金海马《家具品质改善》案例

浏览量:348 发布时间:2022-01-11 18:28:29 类型: 咨询模块案例 分享:
案例介绍

    公司信息】: 

           广州金海马家具有限公司成立于1990年,隶属香江集团旗下企业,目前拥有广州、东莞、天津、上海四家工厂,专业生产:办公家具(班台、文件柜、会议台、屏风、班椅、沙发)和席梦思床垫等系列产品,年产值近2亿人民币。


    行业类型】: 家具行业

    项目背景】:
           

    1、通过第一期为期6个月的管理实施,生产效率已从原来的80%,提升到100%;

    2、当生产效率达100%时,企业人员满足于现状,认为公司作为港资企业,标准工时的测算是相当严谨的,生产效率提升了20%已经非常不容易,再往上提升是相当困难的;

        3、项目老师根据项目运作经验和行业水平,认为生产效率提升还有很大空间,只要充分发挥员工的聪明才智,调动员工工作积极性,推动工装治具、测试治具的技术改造,逐步提高公司半自动化、自动化生产技术,就可以实现。


    咨询模块分析】: 品质改善


    解决策略】:

            


    邦有道管理顾问现状分析

    1.实施前的工作习惯:

    知道台板车间、油漆车间质量问题问题很严重,但是却没有返工批次的准确数据;质量问题到底有多严重,也不清楚!

    2.实施后新的做法:

    统计分析2010年12月12日至12月31日的品质数据如下:

    1、台板车间返工批次高达39批;

    2、油漆车间返工批次高达61批。

     

    主要原因分析

    1.实施前的工作习惯:

    管理人员对影响台板、油漆车间返工的原因,大致都知道,但没有具体的分析,也没有采取具体措施,也没有跟进,导致,最终问题也不了了之,漠视问题的存在。

    2.实施后新的做法:

    组织管理人员进行讨论,分析总结主要影响因素:

    1)没有首件检验,造成批量返工;

    2)无人统筹、组织解决品质改善问题;

    3)员工操作动作不规范;

    4)品质控制无标准,造成质量事故无责任。

     

    改善对策及具体动作

    1.实施前的工作习惯:

    1)没有首件检验,造成批量返工;

    2)无人统筹、组织解决品质改善问题;

    3)员工操作动作不规范;

    4)品质控制无标准,造成质量事故,员工无责任;

    2.实施后新的做法:

    A.没有首件检验,造成批量返工;针以批量性事故,决定对首检动作开始进行控制。

    针对问题

    具体内容

    批量事故频繁

    1.重新制定《首件检查表》制程、首件检验记录表;

    首检工序太多

    2.在台板车间确定开料、锣机、钉装为关键首检工序;在油漆车间主要喷漆后的第一件产品进行首检;

    首检动作没有固化

    3.推行《工序首件检查控制卡》。

     

    B.无人统筹、组织解决品质改善问题;各类品质问题很多,对此采取的思路是发动员工,开展小攻关,各个突破。

    针对问题

    具体内容

    品质问题没有汇总

    1.对品质异常进行统计分析,确定品质改善点;2.同老员工商讨改善对策;

    品质问题改善没有重点

    2.确定重点,立项列出进度表; 

    攻关进度没有总结

    3.每周确定攻关重点,每天进行数据统计;

     

    C、员工操作动作不规范,解决思路是从员工动作入手,规范员工操作动作。

    针对问题

    具体内容

    锣机工序锣错事件没有改善

    1.推行工序首件检查;

    2.对锣机刀具进行整理:

    a.刀具型号标识;b.刀具划归仓库管理;c.刀具发放依具工序图纸进行;

    3.对员工进行培训,对工序图纸的认识进行培训。

    取得变化:

    a.春节放假前一周3起,开工后第二周锣错0起;

    b.不良率67%,降至0%。

     

    D、品质控制无标准,造成质量事故,员工无责任;前后工序间没有品质横向控制,员工认为品质是品管员的事情,对此,采取的思路是推行《工序间品质横向动作控制卡》。

    针对问题

    具体内容

    工序间的品质控制点不明确

    1.对经常出现的品质问题进行按工序进行分类;

    2.同车间主管、生产部长商讨预防对策。

    品质控制点没有责任标准

    1.确定各工序品质问题的奖惩标准;

    2.同员工商讨品质奖惩标准;

    品质责任标准没有宣导

    早会宣导质量异常奖惩标准;

     

    四、执行过程中要频繁的进行检查

    1.实施前的工作习惯:

    有规定不执行,管理人员对于每天的每一个动作到底有没有执行,不清楚;到底谁没有执行,不知道;什么动作没有执行,不知道。

    2.实施后新的做法:

    1)品管员每天上班后10分钟内,检查员工是否进行首件,并报检;生产过程中每2小时巡检质量控制点的品质状况;

    2)推行工序品质横向控制卡,让上下工序间相互进行监督和检查;

    3)动作推行过程中,稽核员现场蹲点稽核。

    执行动作要频繁总结和激励

    1.实施前的工作习惯:

    没有关注改善动作的效果,没有每天关注数据,所以,每天数据有没有变化,不确定!动作改善有没有效果,不确定!凭感觉评价或者不评价每个人的工作好坏!

    2.实施后新的做法:

    统计分析各品质控制点的质量数据,进行每周评比,评比出质量之星和优秀质量管理干部。

    针对问题

    具体内容

    品质改善没有激励

    进行每周评比,评比出质量之星和优秀质量管理干部

     




    项目成效】:



    1、台板车间品质数据

    项目

    12/12-31/12

    3/1-15/1

    13/2-26/2

    下降比率

    返工批(次)

    39

    12

    11

    71%

    2、油漆车间品质数据

    项目

    12/12-31/12

    3/1-15/1

    13/2-26/2

    下降比率

    返工批(次)

    61

    23

    11

    81%



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