生产品质不高，影响产量？找精益生产管理咨询公司提供协助方案

文章作者：邦有道管理咨询浏览量：587 类型：工厂管理资讯发布时间：2022-08-11 15:10:50 分享：

在之前精益生产管理咨询中，南翔箱包厂家建立一整套执行监督体系，为了执行监督体系更加具体化去执行，他们还想咨询精益生产管理的方法，使得生产品质得到改善。跟随广州邦有道管理顾问脚步，看看南翔箱包厂家是如何在邦有道管理咨询的协助之下，提高生产品质的。

南翔箱包厂家在业务线不断扩大的适合，逐渐发现品质问题一直存在，且没有得到改善。若是想要改变这种情况，还需要找专业管理咨询公司提供协助，寻找合适的方案策略，彻底改变生产管理咨询问题。

邦有道管理咨询先是到实地考察，了解此次项目背景：

1.打钉车间品质不稳定，掉底片不良问题严重，造成返工频繁，直接影响生产效率；
2.员工对品检员的检查存在抵触心理，认为做到差不多就可以了；
3.员工没有养成自检的习惯，很多质量问题在上工序没处理好就往下工序流；
4.车间主任没有关注品质合格率的习惯。

如何提高产品品质合格率？看广州邦有道管理顾问的提出的精益生产管理咨询方案：

一、统计打钉车间不良率。由于QC报表统计不完善，以及数据关注度不够，不知道车间不良率为多少的原因，邦有道管理顾问要求项目组老师将QC日报表格式设定好；要求QC组长每天将现场品检员报表输入电脑，每天更新。QC每天晚上下班前将QC日报表交车间主任签字确认；稽核员每天稽核早会向项目组老师汇报昨日不良率，并更新办公室品质攻关数据看板。

通过以上动作，知道了打钉车间品质不良率以及造成品质不良的原因，为后续改善提供了方向。清楚了造成打钉车间不良的原因，如何改善这些问题点就成为我们重点考虑的问题。

二、分析品质不良问题点。对于很多员工不清楚各不良点所占比例不清楚、品质改善没重点，没方向的情况。邦有道管理咨询公司提出分析各不良点所占比例，根据不良点比例，项目老师和车间主任、QC组长确认品质改善点，选取掉底片、开花不良，轮座、拉杆空隙，大围皱折这三项为品质改善的重点。

经过以上动作的推行，QC表单得到了规范和清晰，可以很清楚知道每天的品质状况和造成不良的主要原因。搞清楚了不良点，就有了改善的方向和目标。

三、分析不良点前三项原因。针对各不良点产生的原因不明确的情况，导致没有找到问题的根源，改善的效果不理想，所以精益生产管理咨询公司将打钉车间员工的操作动作拍摄成视频；总经理、项目老师、车间主任、针车组长、QC主管、组长一起开会分析数据，观看视频，讨论产生不良点造成的原因；总结各不良点产生的原因。具体如下：

在=层层分析后，搞清楚了不良点的产生的原因。原因搞清楚了，从问题中已经能看到了解决动作。

四、制定改善问题关键点。因没有品质目标、员工操作动作随意的原因，导致持续无法改善后，慢慢地将问题变成常态的情况，专业精益生产管理咨询公司先是攻关会议讨论确定打钉车间品质目标，二面箱不良率为4%，三面箱不良率为5%；项目组老师将打钉车间关键工序拍摄视频，每道工序由打钉车间主任和员工各做一次形成对比；由员工自己发言，总结自己操作动作的亮点与不足的地方。其中具体的改善动作如下：

五、检查执行过程的问题。执行过程中没有检查、跟进，品质合格率没有考核、评比，也没有激励，更没有制约、责任的问题，导致车间主任对品质关注度不够；IPQC巡查没有人检查。因此，邦有道管理咨询先是攻关期间，稽核中心设专人每天检查品质攻关各动作的完成情况，并落实责任。稽核早会稽核员汇报品质攻关动作执行情况，品质数据。每天品质PK：每天评选二名员工质量之星，每人奖励10元/天。

六、总结整个执行过程。针对执行过程没有总结的情况，管理咨询师先是攻关期间，攻关小组每周进行攻关总结；稽核中心对各动作完成情况进行汇总，并按规定进行奖励和乐捐，总经理亲自颁奖；总经理总结攻关过程中的亮点与不足之处。

七、优化动作，进行固化。对于动作不能坚持，有效动作没有形成标准的情况，精益生产管理咨询公司对于已经推行的动作，结合管理人员和稽核检查的结果，去验证动作的可行性，将有效动作固化，无效动作优化或者剔除，形成打钉工序操作动作控制卡；稽核员根据控制卡规定常规稽核。

经过一段时间，南翔箱包厂家便找到取得了很大的成效，其中就有打钉车间不良率（二面箱）直接下降3.2%；打钉车间不良率（三面箱）直接下降4.9%。无论是打钉车间不良率（二面箱）还是打钉车间不良率（三面箱），都可以实现预定的目标，改善这种情况。