富翔《产品品质提升》案例

【公司信息】： 

       深圳市富翔科技有限公司成立于2000年，是一家集线路板的研发、生产和销售为一体的高科技企业。公司自成立以来，一直致力于成为国内领先的PCB制造商，公司 现有厂房面积 20000多平方米，员工 400多人。拥有先进的线路板研发、制造与检测设备，工厂通过了ISO9001，ISO14001认证，所有产品均符合UL安全标准，并具备了RoHS环保制程量产能力。
       致力于生产及开发高精度、高品质、高可靠性的双面至十二层硬性优质电路板。产品广泛应用于计算机、通讯、电源、家电、便携式数码产品等行业；产品行销北美洲、欧洲、亚洲及国内等地区。

【行业类型】： 电子行业

【解决策略】：

一、邦有道企业管理进行现状分析

1.实施前的工作习惯：

管理人员只知道报废问题很严重，但是却没有统计报废率、返工率的准确数据；报废、不良的严重程度不清楚！

2.实施后新的做法：

调研时，分类统计分析各类型报废的数据如下：

（1）开短路日均报废面积：4.47㎡，线路报废率0.97%；电镀报废率0.54%；

（2）外形报废4月1日至4月17日，报废面积为26.073 ㎡；报废率0.4%；客诉次数6次；

（3）黑油板返工率高达50%。

二、分析主要原因

1.实施前的工作习惯：

管理人员对报废和不良的原因，大致都知道，但没有具体的分析，也没有采取具体措施，也没有跟进，导致，最终问题也不了了之，漠视问题的存在。

2.实施后新的做法：

组织管理人员进行讨论，分析总结主要影响因素：

（1）通过统计分析（见下表），总结开短路报废的主要不良因素是膜碎开路、膜碎擦花、和垃圾短路造成的；

（2）外形报废、黑油板产生的主要原因是员工操作动作不规范。

开短路报废攻关前原因分析

三、改善对策及具体动作

1.实施前的工作习惯：

品质问题每天都在谈，但是没有人去针对性的解决问题。品质改善全凭自觉、经验来进行，没有专项改善小组，也没有针对具体问题的解决负责人。

2.实施后新的做法：

组织管理人员进行讨论，分析总结主要影响因素：

（1）无人统筹、组织解决品质瓶颈问题；

（2）检验标准不统一、员工操作动作不规范。

四、执行过程中要频繁的进行检查

1.实施前的工作习惯：

有规定不执行，管理人员对于每天的每一个动作到底有没有执行，不清楚；到底谁没有执行，不知道；什么动作没有执行，不知道。

2.实施后新的做法：

（1）每日生产协调会对稽核部现场发现问题检讨，稽核核部对控制卡每日稽核；

（2）品管部工程师对品质横向控制卡,V-CUT动作控制卡, 锣房动作控制卡对岗位QA的动作每天检查7次，品管主管对品质横向控制卡,V-CUT动作控制卡, 锣房动作控制卡对岗位QA的动作控制卡每天检查3次，品管经理对品质横向控制卡,V-CUT动作控制卡, 锣房动作控制卡对岗位QA的动作控制卡每天检查3次。

五、执行动作要频繁总结和激励

1.实施前的工作习惯：

没有关注改善动作的效果，没有每天关注数据，所以，每天数据有没有变化，不确定！动作改善有没有效果，不确定！凭感觉评价或者不评价每个人的工作好坏！

2.实施后新的做法：

（1）每天11：30日品质检讨会上要求违规超标责任主管作出检讨改善，并作出纠正方案。

（2）每天早会7：50由外型主管对报废原因拿出实物同员工进行分析。

（3）通过现场对操作员开会落实，PQC检验 合格率一次性通过奖励操作员20元/批次，如果出现批量品质问题因操作导致的   处罚责任人5元/批次。

（4）接到市场下单第二天，组织攻关小组成员开会讨论总结第一阶段黑油板生产经验，由工程师牵头从工程资料开始排查此两款的结构和特性然后进行产前策划。

【项目成效】：

1.开短路报废数据变化

2.线路、电镀数据变化

3.品质外形报废攻关数据变化