电子厂工厂精益生产管理方案_三雄电子厂物流管理优化咨询_邦有道管理顾问

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三雄《工厂物流优化》案例

浏览量:786 发布时间:2022-01-11 18:25:09 类型: 咨询模块案例 分享:
案例介绍

    公司信息】: 

           

          创立于1991年的三雄照明,一直致力于研发、生产、推广高品质的绿色节能照明产品,为客户提供全方位的照明解决方案和专业服务。在国家力倡节能减排的大背景下,三雄照明则在行业内率先发起以“光健康”为主题的推广活动,提倡更加科学的照明方式,构造和谐健康的照明空间。在广州、肇庆、重庆等地拥有5大生产基地,年生产照明产品上亿套。产品品类包括LED、HID、荧光灯、卤素灯等配套光源、电器和灯具,全方位涵盖商业照明、办公照明、工业照明、户外照明、家居照明等领域,成为国内最具综合竞争实力的照明品牌之一。
    在全国50多个大中城市设立了常驻办事机构,成为CBA(中国男子篮球)联赛指定照明产品,在2008北京奥运会(鸟巢)、2010上海世博会、广州亚运会等众多大型项目场所广泛安装使用。

    行业类型】: 光电行业

    项目背景】:

           1、生产现场浪费严重,全员对质量与技改意识不强,导致产品返工或积压,长时间无人处理;
           2、生产车间布局不合理,没有考虑工艺流程的走向,受各种现状制约,导致生产效率低下;
           3、夹治具落后,员工作业方法落后,甚至存在生产安全隐患;
           4、因为产品研发或样品制作时没有可行的评估体系,导致大批量生产时又要更改,而造成大量呆滞,长期积压在仓库里无人处理。

    咨询模块分析】: 精益生产


    解决策略】:

        


    因技术与质量问题,损失知多少?

    1.改善前现状:

    我们抽调了1月~4月的库存报表,经过核查,呆滞情况显示如下表(4月份,在库呆滞金额对比1月份,增加幅度为2.02倍!高达786.68万,约占照明厂月度总产值50%,而且一直呈上升趋势):

     

    2.改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    库存呆滞情况不清楚

    首先,要查清楚整个厂区究竟有多少积压在库的呆滞品:什么型号?呆滞时间?呆滞数量?什么问题?处理方式?

    结果:在库呆滞产品共计达3245项,1月389.6万、2月449.6万,3月556.4万,4月786.7万;最高库存周期48月以上。

     

    小结:

    在调研时,邦有道管理顾问发现一个奇怪的现象:仓库那么多超过库存期限的产品、半成品、物料,每个月都在召开部门经理例会,也有财务报表交到总公司,为什么却一直来没有人重视?甚至在最高峰时,某月总库存金额是三倍的销售产值!我们的结论是企业的管理现状中已经出现了“青蛙效应”,因为管理流程与监管制度的缺失,许多人已经忽视了公司的利益,随性工作,日复一日,从人员到体制,都已经在温水中慢慢“麻木”了 ……

    通过放大失控细节,导入危机意识,让大家意识到严重失控的现状即将导致的严重后果,聚焦大家共同重视技改与成本成本节约。

    启示:

    现状知道了,如何让大家知道怎么做呢?

    如何聚集技改的重要性?

    1.改善前的工作习惯:

    1)大家都认为,技术问题,得由技术部门来解决,其它的,不专业;

    2)生产部抱怨,技术部门从来都没有主导过生产过程中的技术改良,反正交给生产了,怎么做,与他们无关了;

    3)员工说,这个问题,我已经与我们上级反应过多次了,但是就是没有人来处理,我也只能这样继续做啊!

    2.改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    成立技改攻关

    在周例会上成立呆滞清理攻关小组,由负责照明厂的副总经理亲自挂帅,PMC部主导,并制定月度下降指标10%;

    没有开展合理化建议与技改活动,全员漠视

    1、在全厂范围内发布合理化建议,告知全员积极参与公司技改活动;

    2、制定并颁布合理化建议实施管理办法、合理化建议申报表、合理化建议立项跟踪表、合理化建议奖励审核报批表,明确实施流程;

    3、各车间现场班会上宣导动员。

     

    小结:

    通过在管理层中对于呆滞现状的通告、获取总经理的大力支持基础上,我们接着颁布了告知全厂的合理化“倡议书”,从全厂上下的员工反馈来看,大家都表示了强烈的参与愿望,因为我们知道,“重赏之下必有勇夫”。

    启示:

    如何将技改与合理化建议活动转化为动作,从哪里开始呢?

     

    如何开展、树立典型?

    机加工车间流水线生产改造

    1.改善前现状:

    1)车间布局不合理,机台摆放凌乱;

    2)生产工序衔接不畅,做完上工序再拉至下工序,费时费力;

    3)数次搬运,导致生产周期长、并容易发生质量状况。

     

     

    2.改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    车间物料摆放凌乱

    首先清理车间物料,并将多余的物料与机台等搬到外面,重新修复平整场地;

    机台布局不合理

    按车间的工艺流程顺序,将机台进行重新调整安装,并保留合适的加工与物料周转位置;

    车间现场未统一规划

    经过重新布局安装后,将车间划分为裁料区、机加区、钻孔区、后段加工区、物料周转区等,并进行划线标识;

    加工路线与工艺标准不统一

    由技术员与生产主任现场测试调整后的产品加工路线与工艺标准,并按新的标准重新修定作业指导书与计件单价。

     

    重新改造后的车间:

     

    小结:

    机加工机台流水线式作业改善前后数据对比表

    工序名称

    改善前

    改善后

    提升

    比率

    人员配置

    工时

    日产量

    人员配置

    小时产能

    日产量

    银星泛光灯L83灯体

    13

    11

    390

    13

    11

    450

    15%

    L83/400W外壳

    13

    11

    350

    13

    11

    420

    20%

     

    启示:

    从机加车间的流水线生产式改造,解决了机加车间长期以来困扰的效率与质量管理难题,机加车间员工拍声称好,并在全厂范围内开了一个好头,其它的部门与员工,都开始“蠢蠢欲动、大显身手”了!

    寻找突破口,掀起活动高潮

    1.改善前现状:

    1)有好的建议,员工不知道如何反馈,或者提出来了,也没人解决,还不如不提;

    2)就算是生产员工自主改良了,也没奖励与肯定,许多现场能解决的问题,后来也不了了之……

    3)有些夹具,已经严重制约着生产效率,没人问,没人管。

    2.改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    5U节能灯固定毛管夹具改良前现状:

    1、工逐个毛管用纸包住后放入胶筺

    改良后新的作业方法:

    (1)毛管固定到夹具中;

    2、装入下罩

    (2)装入下罩;

    3、用手逐个扶住打胶

    (3)打胶;

    4、取下毛管、装入纸箱中

    省略此工序;

    5、自然风干8小时

    (4)机器烘干40分钟;

     

    效果:

    电子车间毛管工序流程改善前后产量对比

    原来工序 

    人员配置

    小时产量

    现在工序

    人员配置

    小时产量

    提升比例

    纸包毛管放入胶箱

    1人

    150PCS

    放毛管到夹具 

    1人

    424PCS

    183% 

    装下罩

    1人

    装下罩 

    1人

    打环保胶(自然吹干约2小时)

    1人

    打环保胶(机器烤干40分钟)

    1人

    拆纸皮,取毛管       装入纸箱 

    1人

    取毛管装入纸箱

    1人 

     

    小结:

    没有改良前,做此道工序时,许多员工都不愿意做,因为5U的节能灯管是比较大的产品,质量要求高、生产效率低,影响员工收入。改良后,生产效率提升2.8倍,工作又轻松,员工当然愿意做啦!

    3.改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    触发器刮线工序作业改良前

    触发器刮线工序作业改良后

    手工刮胶

    更改为自动剥皮机

    速度慢

    速度提升数倍

    刮不尽

    刮皮干净,无残留

    容易伤手

    改手动为自动后,不会再伤到手

     

     

     

    电子车间触发器线剥线改自动后效果对比

    工序名称

    改善前

    改善后

    提升比率

    人员

    配置

    小时

    产能

    备注

    人员

    配置

    小时

    产能

    备注

    刮¢0.95漆包线

    1

    130

    手工刮线

    1

    300

    机器刮线

    131%

    刮¢0.59漆包线

    1

    130

    手工刮线

    1

    1200

    机器刮线

    823%

    开¢0.59漆包线

    1

    1000

    手工开线

    1

    7000

    机器开线

    600%

    效果:

    小结:

    此例是员工现场提出来的一个合理化建议,准确来讲,都不能算是技术改良的范畴,一个小小的动作,为什么效果却这么明显呢?值得我们管理人员的反思……

    人人参与,自觉自发

    1.改善前的工作习惯:

    1)公司管理层从上到小,都不重视现场工艺改良;

    2)生产与技术“两张皮”,各干各事;

    3)从来没有开展过类似现场攻关的现场活动。

    2.改善后新的做法:

    针对问题

    具体动作

    原来测电容时,单手拿,导致速度慢、效率低

    电子车间电解电容检测工位改善,提升小时产量40%,月度累计节省186个工时;

    铜针夹一直以来用锤子一个一个敲,生产效率低,且有安全隐患

    镇流器压铜针夹工位改良,生产效率提升60%;

    埋地灯升级后,连接板多余,但从来没有人提出要减少,导致成品浪费

    埋地灯连接板工序改良,生产效率提升10%;

    接线柱裁料开线手工,生产效率低

    触发器裁线、开线工序改良,小时产量提升350%,每月累计节省工时180小时;

    泡油工位一直来为两个人做一件事

    电子车间泡油工位(在减少一名员工的前提下小时产量提升223%)。

     

     

    小结:

    经过一系列的现场工艺改善活动的开展,各车间加大了例会上的奖励宣传力度,许多员工都自主自发的积极参与进来了,主动提出了许多有实操性的现场合理化改良小建议,例如泡油的员工,在一人离职后,主动提出将原来两个人的工作,由他一个人来承担,为公司推行技改、节约成本、减员增效的活动积极出谋划策!


    项目成效】:


        

    数据指标

    单位

    调研前

    变革后

    提升幅度

    人均产值

    万元

    2.14

    2.73

    27.7%

    库存金额

    万元

    3800

    2926

    23.0%

热门标签:电子厂精益生产管理方案电子厂物流管理优化咨询工厂管理改善方案食品工厂绩效管理方案工厂预算利润提升方案

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